文 | 陆斗平 崔利 薛浩杰

新凤鸣集团股份有限公司（以下简称“新凤鸣”）集PTA、聚酯、涤纶纺丝、加弹和进出口贸易为一体，拥有年产250万吨PTA和470万吨涤纶长丝的能力。近年来，深入落实制造强国战略，持续建设全要素一体化智能制造平台，塑造化纤智能制造新模式，构建“互联网+化纤”数字新生态，是其高质量发展的“法宝”。

平台赋能下，新凤鸣向上延伸了产业链、横向打通了供应链与物流链、向下延伸了金融与服务链，拥有“工艺水平、智能化水平、人均产值、综合增长率”等多项第一。近三年，企业产能翻了三倍，人均年产量超400吨。2019年12月，其更是成为化纤行业首家智能制造标杆企业，并多次被人民日报、中央电视台新闻联播等点赞报道，代表行业先进的生产力，有力带动行业转型升级。

“智造”升级之路

化纤年产量占全球七成以上，作为世界级化纤龙头企业之一，新凤鸣一直将信息化作为企业发展的核心驱动力，持续推动企业工业化与信息化在更广范围、更深程度、更高水平上融合创新发展，塑造新的生产模式和新的竞争能力，引领行业高质量转型升级。

2000~2005年，新凤鸣主要以子公司为主体建成了聚合DCS控制系统、进销存系统和财务管理ERP系统，基本满足企业发展初期的管理应用。

2005~2017年，随着企业产能逐步扩大，企业用工逐步增加，新凤鸣重点开展了企业装置及生产线的自动化改造，大规模推动机器换人。同时，构建集团级财务管理系统，信息化逐步向集团化部署转型，以满足集团化管控需要。

2017~2018年，随着集团成功进入资本市场，企业进入快速发展期，新凤鸣以《中国制造2025》为指引，综合应用5G、物联网、大数据和人工智能等新一代信息技术，按照平台化、服务化、共享化原则进行顶层设计，建成集主数据、实时数据、ERP、MES、WMS、大数据及辅助决策和工业APP于一体的智能制造平台（以下简称“凤平台”），实现内外部互联互通，一体化打通了集团的业务链、数据链和决策链，实现“一个平台、一个标准、一个团队”支撑企业发展。

2019年开始，在按周迭代升级凤平台功能的基础上，新凤鸣重点建设“敦煌易购”电子商务、“丝路易达”智慧物流业务功能，完善构建“互联网+化纤”数字新生态，加快企业新旧动能转换和高质量升级发展。

“智造”平台架构

为了高质量建设智能制造平台，新凤鸣以端到端业务流程为主线，通过设计集团业务全息图合理制定规划智能制造平台的架构。同时，进一步明晰平台相关系统的边界、功能定位和企业部门、岗位的职能职责，打破了系统界限，贯通了部门壁垒，实现了企业管理工作高效协同，有效支撑了企业创新发展。

（1）一体化部署，快速支撑企业发展。凤平台实现了ERP、MES、实时数据、数据仓库、物流、电子商务等多系统一体化融合部署和平台化服务化敏捷迭代升级。目前，凤平台按周发布升级版本，实现聚酯纺丝、PTA、物流等新工厂新业务从立项开始就在平台管控，快速支撑企业“产能再造计划”实施和向上游PTA产业链的延伸，近三年企业产能就翻了三倍。

（2）全要素构建，整体提升智能水平。凤平台部署了智能+办公、生产、销售、研发、物流和决策等10大应用，全面提升了企业智能化能力，支撑企业实现“工艺水平、智能化水平、人均效率水平、综合能耗水平”等多项行业第一。2019年，新凤鸣成为唯一一家被工业和信息化部授为“智能制造标杆企业”的化纤企业。

（3）延伸服务链，构建数字新生态。新凤鸣通过凤平台与物流、电子商务、供应链金融、银行等平台系统进行对接，实现由企业化纤生产制造服务向上下游供应商、客户的供应、物流和金融等服务的延伸，完善构建“互联网+化纤”数字新生态，加快企业向“制造+服务”转型发展。

“智造”全链条化

化纤制造是“离散+流程”型生产，具有设备多、环节多、作业细的特点，其复制性往往导致装置分段式机械运作、数据链不完善，设备、人员缺乏整体联动和协同，人员密集、效率低和质量稳定度不高。随着5G、物联网、人工智能等技术发展，全链条智能化纤产线成为可能和企业的必由选择。

（1）5G网络。建立基于5G MEC网络切片云，应用5G大带宽、低延时、广连接的特点，进一步扩大网络部署范围和数采范围，实现工业级产品外观检测、特性检测、现场巡检和统一调度指挥，以及工业级大数据应用等智能化服务。

（2）设备智能化。综合应用物联网、人工智能等技术，重点补齐原料自动计量、产品外观检测、智能立体仓库、产品配送物流跟踪等的智能装备短板和信息系统集成短板，实现生产全链条自动化智能化。

（3）一体化数据链。通过建立“ERP生产订单—生产批号—产品配方投料—聚合生产—单位号纺丝—卷绕—搬运—质检—搬运—入库—出库”的产品标识解析体系，一体化打通“生产—经营—决策”的数据链；根据数据链实现各环节装备之间的集成联动，以及人与人、人与设备的高效协同，实现高效联动生产和智能化生产。

目前，新凤鸣生产线智能化覆盖原料计量、聚酯、纺丝、加弹、立库等环节，实现超10万台（套）设备互联，人机互联超97%，全链条生产自动化智能化，稳定生产，保障产品质量的同时，进一步减少了人员用工，降低了劳动强度，充分发挥了产线价值。在生产车间里，14类近800台机器人基本覆盖全业务环节，支撑常年满负荷连续生产，每天产出丝饼超130万个，实现产品按码跟踪和问题溯源等质量过程化管理，实现水电热媒等能源集中管控和自动平衡分析，促进“削峰平谷”，绿色低碳生产。